Устройство для подрыва стекла

Для облегчения съема стекла со стола присосным краном необходимо, чтобы между стеклом и поверхностью стекла была бы прослойка воздуха. С указанной целью под края листов стекла заво­дятся наклонно поставленные диски (фиг. 247), которые, действуя как клин, поднимают края стекла (примерно на 10 мм), отрывая лист ст байки и про­пуская под стекло воздух.

Кран переворачивания стекла предназначается для съема со стола обра­ботанных с одной стороны листов стекла, переворачивания их и укладки на роликовый конвейер необработанной стороной вверх.

Сварная рама 1 (фиг. 248) устанавливается на фундаменте. На верхней площадке рамы смонтированы две группы электродвигателей 2, из которых одна резервная. От электродвигателей через два редуктора 3 и 4 приводится во вращение барабан 5, на который наматывается трос 6. На конце троса под­вешивается поперечина 7 с закрепленными на ней крыльями присосной рамы 8, снабженной чашами-присосками 9. Нижние концы крыльев шарнирно соединены с качающимися тягами 10.

Поперечина 7 снабжена по концам роликами, которые при подъеме (опу­скании) ее обкатываются по вертикальным направляющим 11.

Фиг. 247. Устройство для подрыва стекла.

Подъем и опускание поперечины производятся при двух скоростях (рабо­чая — 12 м/мин и замедленная — 5,82 м/мин). Изменение скоростей осу­ществляется переключением элек­тродвигателей. Переход на замед­ленную скорость происходит авто­матически за 200—300 мм до край­них положений рамы. Этим обе­спечивается плавность съема и укладки стекла и исключение по­явления значительных инерцион­ных нагрузок.

Вакуумная установка, пред­назначенная для создания раз­режения в чашах-присосках, со­стоит из электродвигателей 12, на­сосов 13, фильтров 14 и ресивера 15. Одна из вакуум-установок резервная.

Рабочий процесс происходит в следующей последовательности: а) опу­скают поперечину, при этом крылья присосной рамы раскрываются и ложатся одна на стол, а вторая — на конвейер; б) включают вакуумное устройство и при помощи чаш-присосов присасывают стекло, лежащее на столе; в) под­нимают поперечину и крылья присосной рамы начинают складываться; г) переключая вакуумное устройство присасывают стекло ко второму крылу присосной рамы; д) опускают поперечину, при этом крылья раскрываются и укладываются одна на стол, а вторая с листом стекла на роликовый кон­вейер; е) отключают вакуум и стекло остается на роликовом конвейере.

В последнее время взамен крана переворачивания листов стекла начи­нают внедряться так называемые перекладчики.

Общий вид перекладчика представлен на фиг. 249. Перекладчик состоит из трех металлических сварных стрел 1, на которых смонтированы присос­ные рамы 2 с чашами-присосками 3. Стрелы в основании своем выполнены в виде массивных втулок 4, закрепленных на валу 5. При повороте вала на 180° стрелы также поворачиваются, перекладываясь с левой стороны на правую.

Поворот вала производится от электродвигателя 6 через редукторы 7, кривошипно-шатунный механизм 8 и зубчатую передачу 9.

Рабочий процесс по переворачиванию листов стекла осуществляется в следующей последовательности. Со стола конвейера лист стекла снимается при помощи присосного крана и укладывается на роликовый конвейер, установленный между линиями конвейера. Стрелы перекладчика в это время расположены между роликами конвейера присосками вверх, при этом верх­няя плоскость присосок находится на уровне нижней плоскости листа стекла. При укладке лист нажимает на выключатель привода перекладчика и при­соски начинают прижиматься к стеклу. В этот момент срабатывает специаль­ный щуп, дающий команду на включение вакуума, вследствие чего лист плотно притягивается к присоскам. Далее стрелы поворачиваются на 180°, и в тот момент, когда стекло займет горизонтальное положение, над столом

конвейера последовательно отключаются привод перекладчика и вакуумная система. Как только стекло опустится на стол, вновь автоматически вклю­чается привод перекладчика и стрелы возвращаются в исходное положение.

Данный перекладчик может быть также применен при перекладке необ­работанных листов с конвейера подачи «сырых» листов на столы.

Моечно-сушильная машина (фиг. 250). Готовый, отполированный с двух сторон, лист стекла присосным краном подается на конвейер моечно-сушиль­ной машины и далее при посредстве десяти пар обрезиненных роликов 1 транспортируется к протягивающим обрезиненным роликам 2, которые про­тягивают стекло между четырьмя парами щеточных барабанов 3. К щеткам по трубам 4 подается горячая вода и 3—5%-ный раствор соляной кислоты. По выходе из моечного отделения лист стекла протягивается между шестью парами отжимных обрезиненных роликов 5, которые удаляют воду с поверх­ности стекла. Сушка стекла происходит между двумя парами сушильных барабанов 6, обтянутых асбестовым листом и сверху байкой и обогреваемых паром, подаваемым внутрь барабанов.

Привод роликов, щеточных и сушильных барабанов производится от элек­тродвигателя мощностью 3,6 кет через систему зубчатых передач. Скорость движения стекла в моечно-сушильной машине 3,2 м/мин.

Моечно-сушильное отделение имеет общий закрытый кожух, из которого влажный воздух отсасывается при помощи вытяжного вентилятора.

Конвейер ШС-1000. Для шлифовки и полировки листов стекла больших размеров (3,1 X 4,5 м) с более высокой производительностью предназна­чается конвейер ШС-1000.

Данный конвейер построен по той же схеме, что и ШСР-500, с той, однако, разницей, что число станков увеличено (60 шлифовальных и 90 полироваль­ных) и главное, что конструкция станков отлична от применяемых на кон­вейере ШСР-500. Количество столов — 92, скорость движения столов 0,8—

2,5 м/мин. Отличие заключается также и в том, что листы стекла уклады­ваются не на одном столе, как у конвейера ШСР-500, а на двух-трех, в зави­симости от размера стекла.

Все остальные механизмы стола повторяют, с соответствующей корректи­ровкой по размерам, конструкции механизмов конвейера ШСР-500.

Существенному изменению подверглась конструкция шлифовальных и полировальных станков.

На фиг. 251 показан шлифовальный станок конвейера ШС-1000.

Станок состоит из двух массивных стоек 1, на которых укреплена тра­верса 2. В траверсе установлены три шпиндельные головки 3 со шлифоваль — никами 4. Шпиндели приводятся во вращение от общего электродвигателя 5 через шестеренчатый 6 и червячные редукторы 7, при этом два крайних шпин­деля вращаются в одну сторону, а средний — в противоположную.

При работе траверса получает возвратно-поступательное перемещение в направлении, перпендикулярном движению столов конвейера.

В червячном редукторе применена глобоидная передача с шестизаход — ным червяком, что обеспечивает плавный ход и уменьшает износ рабочих поверхностей червяка и червячного колеса, передающих значительные усилия.

Число оборотов шпинделей регулируется и равно 88, 103, 120 в минуту при окружных скоростях соответственно 5, 6 и 7 м/мин.

Давление шлифовальника на стекло регулируется в пределах от 50 до 250 г! см2 с помощью пневмоцилиндров, аналогично станкам конвейера ШСР-500.

Привод в движение траверс обеспечивается от кривошипно-шатунного механизма, при этом от одного механизма приводится пятнадцать траверс, из которых 50% движутся со смещением по фазе на 180 (т. е. через одну

в противоположную сторону). Ход траверсы равен 370 мм. Число двойных ходов равно 6, 8, 10 и 12 в минуту в зависимости от числа оборотов криво­шипного вала. Мощность электродвигателя 20 кет.

Шлифовалышк станка по своей конструкции аналогичен шлифовальнику конвейера ШСР-500, однако диаметр его равен 1,1 м.

Полировальный станок, так же как и шлифоваль­ный, имеет три шпинделя с полировальными звез­дочками, которые, однако, не перемещаются поперек ленты стекла, как шли — фовальники.

В связи с тем, что по­лировальные диски одной звездочки входят в цевоч­ное зацепление с дисками соседней звездочки, стек­ло полностью перекры­вается полировальниками.

На фиг. 252 показана шпиндельная головка станка.

§4. КОНВЕЙЕР ДЛЯ ДВУСТО­РОННЕГО ШЛИФОВАНИЯ ЛИСТОВ СТЕКЛА

Я. И. Андрусенко и М. Д. Тамарин предложи­ли конструкцию станков для одновременного дву­стороннего шлифования листового стекла.

На основе этого пред­ложения ПКБ НИИСтекла запроектирован конвейер двусторонней шлифовки.

Размер листов стекла: ши­рина 0,73 м, длина 2 м, толщина 3—10 мм. Ско­рость передвижения стек­ла 0,83—2,3 м/мин.

Конвейер состоит из автоматического загрузчи­ка 1 (фиг. 253) листового стекла, роликового кон — Фип 252‘ Шпиндельная головка полировального станка.

вейера 2, пятнадцати стан­ков 3 двусторонней шлифовки, выводного рольганга 4 и перегружателя 5.

Автоматический загрузчик представляет собой металлическую раму 1 (фиг. 254), выполненную из труб и снабженную шестью резиновыми чашами — присосками 2. Воздух из чаш отсасывается по трубам рамы. Рама 1 перио­дически, через установленные промежутки времени, с помощью кривошипно­шатунного механизма 3 и привода 4 поворачивается из исходного (например, горизонтального) положения в наклонное, до соприкосновения чаш с листом

стекла 5, находящимся на пирамиде 6. В этот момент начинается отсос воз­духа из чаш и они присасывают лист стекла. Затем рама 1 поворачивается, занимая горизонтальное положение, при этом трубы рамы проходят между роликами 7, опускаясь ниже верхней плоскости роликов. Вакуум в конце опускания рамы выключается и лист ложится на ролики. После снятия с пира­миды очередного листа пирамида со стеклом (вследствие того, что она уста­новлена на рольганге 8, расположенном наклонно) переместится в сторону перекладчика до упоров 9. Таким образом, обеспечивается захват стекла присосками всегда из одной постоянной плоскости. Для регулирования положения роликов упора служит поворотный кулачок 10. Перегружа­тель стекла с рольганга в пирамиду по конструкции аналогичен за­грузчику.

Команда на включение перегружателя подается движущимся листом в тот момент, когда передняя кромка листа нажмет на выключатель 11 (фиг. 254, б).

В момент укладки листа на пирамиду она заторможена. При возврате рамы в сторону рольганга пирамида растормаживается. С помощью нажим­ных роликов 12 выдвигается пара упорных роликов 13, которые отодвигают пирамиду на один шаг, равный толщине стекла. После этого пирамида вновь затормаживается.

При очередном повороте рамы в сторону пирамиды упорные ролики 13 оттягиваются пружиной 14 для того, чтобы освободить место для очеред­ного листа.

Станок для двусторонней шлифовки стекла состоит из двух шлифоваль­ных головок -— верхней и нижней.

Верхняя шлифовальная головка (фиг. 255) крепится на С-образной ста­нине 1. Внутри корпуса 2 головки монтируется втулка 3, в которой уста­новлен шпиндель 4. Втулка опирается на упорный шарикоподшипник 5. Шпиндель 4 может свободно перемещаться по вертикали. Опорой для головки 6 шпинделя служат рычаги 7.

Привод шпинделя осуществляется от электродвигателя через клиноре­менную передачу, передающую вращение червячному валу 8, находящемуся в зацеплении с червячным колесом 9.

От червячного колеса получают вращение втулка 3 и шпиндель 4, соеди­ненные с колесом при посредстве шпонок 10. Шпиндель имеет четыре ско­рости 60, 70, 80 и 90 об/мин.

На нижнем конце шпинделя крепится шлифовальник. Давление на стекло регулируется при посредстве пневмоцилиндра 11 в пределах от 50 до 300 г! смг. При подъеме штока 12 поршня гидроцилиндра рычаги 7 поворачиваются на оси 13, при этом шпиндель, опускаясь, надавливает на стекло. Давление на стекло контролируется при помощи манометра, установленного на пульте управления. Для восстановления уровня шлифовальника служит ручной механический привод, состоящий из штурвала 14, вала 15, на конце кото­рого крепится зубчатая коническая шестерня, находящаяся в зацеплении с коническим колесом-гайкой, навернутой на винт 16, который, в свою оче­редь, имеет гайку 17, шарнирно закрепленную в рычагах 7. При вертикаль­ном перемещении винта 16 происходит подъем или опускание рычагов со шпинделем.

Абразивная пульпа подается к шлифовальникам через полый шпиндель.

Нижняя шлифовальная головка (фиг. 256) состоит из корпуса 1, внутри которого установлена втулка 2, опирающаяся на упорный шарикоподшип­ник 3.

По центру втулки проходит шпиндель 4, опирающийся на массивный упорный шарикоподшипник 5, воспринимающий всю осевую рабочую нагрузку станка.

ШШЯ

Вращение шпинделя с втулкой обеспечивается от электродвигателя через клиноременную передачу и червячный редуктор 6.

Фиг. 257. Схема бессальникового пита иия пульпой.

Стабилизация уровня верхней пло­скости шлифовальника производится при помощи устройства, состоящего из двухчервячной передачи (на фиг. 256 показано только второе червячное ко­лесо 7).

Червячное колесо 7, вращаясь, по­ворачивает втулку 8, верхний конец которой имеет резьбу. Поворачивая втулку в ту или другую сторону, про­изводят ее подъем или опускание, а вместе с этим происходит соответствую­щее перемещение упорного подшип­ника 5 со шипнделем.

Абразивная пульпа подается к шли — фовальникам через полый шпиндель.

На фиг. 257 показана схема устрой­ства для бессальникового питания пульпой нижнего шлифовальника.

конические передачи 4. Полый вал валов 2 и гибких шлангов 5.

Пульпа подается в приемную во­ронку 1 и далее по полому валу 2 поступает к шпинделю 3. Вал вра­щается синхронно со шпинделем. Это обеспечивается тем, что вращение валу передается от шпинделя через зубчатые составной и состоит из металлических

27 Сапожников



Производство и применение гипсокартона

Адреса и телефоны:

Украина, Кировоградская обл., г. Александрия, ул. Куколовское шоссе 5/1А,
Александрийский Авторемонтный завод,
тел./факс +38 (05235) 77193
+38 (050) 512 11 94 — Александр,  инженер-менеджер (цены, условия приобретения, консультации)
e-mail: msd@inbox.ru