ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ПАНЕЛЕЙ

СПОСОБОМ ПРОКАТА

Изготовление тонкостенных часторебристых железобетонных панелей методом проката может быть осуществлено тремя способами: 1) формуемое изделие в процессе изготовления движется на ленте-матрице. Примером такого способа производства является прокатный стан конструкции Н. Я. Козлова; 2) изготовление и прокат формуемого изделия производится на неподвижных стендах (формовочных постах). При данном способе произ­водства изделие остается неподвижным во все периоды его изготовления, а перемещаются машины, выполняющие различные технологические опера­ции. По этому способу коллективом работников института Гипрострой- индустрия во главе с А. А. Сусниковым сконструировано оборудование для стендового проката; 3) прокат изделий производится при перемещении по конвейеру форм-вагонеток под прокатным устройством. Оборудование для этого способа производства сконструировано коллективом работников НИИСтроммаша.

Прокатный стан конструкции Н. Я. Козлова (фиг. 60) состоит из формую­щей ленты / с вкладышами 2, несущей цепи 3, дозировочно-смесительного оборудования, шнека 4, бетономешалки 5 непрерывного действия, шнекового бетоноукладчика 6, вибробруса 7, виброщитка 8, разравнивателя 9, калиб­рующего устройства 10, прорезиненной ленты 11, герметизирующей изделие на участке термической обработки, обгонного рольганга 12 и опрокидыва­теля 13.

С помощью дозировочно-смесительного оборудования приготовляется бетонная смесь. Проходя через шнек, она увлажняется и попадает в лопаст­ную бетономешалку непрерывного действия. Отсюда бетонная смесь подается на формующую ленту. Панель формуется на непрерывно движущейся беско­нечной металлической ленте, представляющей собой ряд тяговых цепей, на которых укреплены вкладыши. Под цепями для предупреждения просы­пания бетона имеется металлический неподвижный лист.

Между тяговыми цепями проходят несущие цепи, на которые опираются продольные ребра формуемой панели.

Уплотнение смеси и заполнение пространства между вкладышами обеспе­чивается вибробрусом 7.

Уложенный и уплотненный бетон продвигается с формующей лентой, проходит под реброобразователем, собирающим над ребрами формуемой панели бетон в количестве, учитывающем необходимое уплотнение при про­катке, и далее попадает под калибрующее устройство, где он окончательно укатывается. Калибрующее устройство состоит из барабана и ряда валков, охваченных бесконечной непрерывной лентой.

Вкладыши 2 обеспечивают образование в формуемом изделии впадин. Зазоры же между вкладышами соответствуют толщине ребер. Уплотнение бетонного раствора производится при давлении до 25 кг/см2. Разделительный брус 14 служит для отделения одной панели от другой.

Освоение прокатного метода производства на станах Н. Я. Козлова поста­вило задачу создания метода натяжения арматуры, применяемой при изго­товлении панелей.

Отформованная панель подается под герметизирующую ленту, в зону термической обработки, где после 2-часового пребывания при температуре 100° плиты получают прочность около 200 кг/см2. После этого готовое изделие

J

7 Сапожников

подается на обгонный рольганг, имеющий две скорости 25 и 900 м! час. Пер­вая скорость —- равна скорости ленты. Вторая скорость включается после того, как задняя кромка панели отделяется от формующей ленты. Это ус­коряет снятие панели со стана. Дальше изделие поступает на стенд для кон­троля качества и сборки панелей.

На стане изготовляются панели-скорлупы как сплошные, так и с про­емами для окон и дверей. Наружные становые панели составляются из двух скорлуп, соединяемых ребрами внутрь путем сварки закладных металли­ческих частей. Между скорлупами закладывается слой теплоизоляционного материала (полужесткая минеральная плита). При сборке становых панелей применяется кантователь, поворачивающий панели «на ребро». Внутренние стены также собираются из двух скорлуп, однако без утеплителя.

Стендовый метод проката позволяет изготовлять в пре­делах максимальных размеров 3,4 X 5,2 м разнообразные по конфигурации и размерам тонкостенные железобетонные элементы с напряженным арми­рованием в двух направлениях и в разных уровнях по высоте.

Стенд (фиг. 61, а) состоит из ряда формовочных постов, расположен­ных в две линии и замкнутых в кольцо при помощи поперечных пере­даточных путей с самоходными передаточными тележками, на которых предусмотрены устройства для разворота машин на 180°.

Каждый формовочный пост состоит из сварной металлической рамы 1, на которой закреплены штыри для навивки арматуры. На раме смонтированы гидроцилиндры подъема и опускания бортов. В опорную раму закладывается матрица сварной конструкции. Верхняя часть матрицы соответствует очер­таниям внутренней поверхности изделия (ребра и кессоны). Для лучшего уплотнения бетона в ребрах снизу матрицы монтируются вибраторы. Внутри тела матрицы имеются полости, служащие для подачи пара при термической обработке изделия. При распалубке готовых изделий одновременно с бортами происходит также опускание матрицы при посредстве механизма подъема и опускания. Для облегчения отрыва изделия от матрицы предусмотрена гидроподача через клапаны, выходящие на поверхность в местах ребер и впа­дин.

Навивка и натяжение арматуры производятся ранее рассмотренным арма­турно-намоточным агрегатом 2. При продвижении агрегата вдоль стенда происходит продольная навивка арматуры; поперечная навивка происходит при перемещении каретки агрегата.

Самоходный формовочный агрегат 3 перемещается по рельсовым путям. На раме установлены два раздаточных бункера, загружаемые из бадей, подаваемых мостовым краном. Из бункеров бетонная смесь поступает в мат­рицу. При заполнении матрицы раствором вибраторы ее включаются, чем обеспечиваются лучшее заполнение и уплотнение ребер.

Уплотнение и калибрование бетонной смеси осуществляются формовоч­ным агрегатом, представленным на фиг. 61, б.

Агрегат состоит из самоходной рамы 1, на которой смонтированы: ленточ­ный питатель 2, вибробрус 3, электрооборудование 4, привод шнека-уклад­чика 5, заглаживающий ролик 6.

Конструкция вибробруса аналогична вибробрусу (вибронасаДку) рас­сматриваемого ниже формовочного поста конвейерного типа. Окончательное оформление изделия происходит при посредстве вращающегося заглаживаю­щего валка.

Термическая обработка изделия осуществляется на стенде путем подачи пара под давлением 0,5 атм в герметичные полости щита (короба), которым накрывается изделие. Прогрев изделия контактный. Съем изделия осущест­вляется при посредстве щита с вакуум-присосами. Рабочий процесс происхо­дит в следующей последовательности.

Фиг. 61. Линия для изготовления железобетонных элементов методом проката

на стенде: а — стенд; б — формовочный агрегат.

После съема ранее изготовленного изделия матрица очищается струей сжатого воздуха и смазывается затем щеткой с непрерывной подачей эмуль­сии. На пост подается арматурно-навивочный агрегат, производящий навивку и натяжение арматуры. После навивки проволока закрепляется на послед­нем^ по ходу навивки) штыре и обрезается. Арматурно-намоточный агрегат перемещается на следующий пост, а на его место подается формовочная машина, производящая укладку бетона. По мере продвижения формовочного агрегата над матрицей происходит последовательное включение вибраторов, размещенных на матрице. Далее после перехода формующего агрегата на сле­дующий пост на свежее изделие накладывается щит (короб) и впускается затем пар в полости щита и матрицы. После пропарки короб убирается, затем опускается бортовая оснастка. Далее происходит обрезка арматуры (при этом натяжение от проволок передается на бетон) и затем снятие изде­лия щитом с вакуум-присосами.

Прокатная установка конвейерного типа с пере­движными формами-вагонетками (фиг. 62).

Формовочный пост (фиг. 62, а) состоит из расходного бункера 1, снизу которого смонтированы пять затворов-питателей 2 ленточного типа. Каждый затвор-питатель приводится в действие от индивидуального привода 3.

Под питателями располагается подвешенный на тросах вибропрокатный мост, состоящий из вибронасадка 4 и проходного бункера 5. Вибронасадок (фиг. 62, б) сконструирован в виде бруса коробчатого сечения с поперечными перегородками (диафрагмами) 6, в которых монтируются роликоподшип­ники 5 дебалансовых валов. На каждом из двух валов установлено по четыре дебаланса 4, вызывающих при вращении валов направленные колебания. Вращение валам передается от электродвигателя 1 через клиноременную передачу 2 и синхронизатор 3.

Заглаживающий валок 6 так же, как и вибропрокатный мост (фиг. 62, а), подвешен на тросах. Подъем и опускание их производятся с помощью лебе­док 7.

Во время формования изделий вибропрокатный мост свободно лежит на продольных бортах формы-вагонетки.

Форма-вагонетка, с заранее уложенной электротермически напряженной арматурой, подается на угольники швеллерной балки 8 механизма подъема 9. Продвижение формы-вагонетки осуществляется при помощи тележек цепного

Оборудование для уплотнения бетонной смеси

толкателя, которые передвигаются при помощи цепей 10 приводного ревер­сивного устройства 11.

При подходе формы-вагонетки под вибропрокатный мост включаются затворы-питатели, подающие бетонную массу в приходный бункер и далее в форму-вагонетку. Затем дается автоматическая команда на опускание механизма подъема. После этого вибронасадок опускается на вагонетку и производит распределение, уплотнение и предварительное заглаживание изделия. Далее форма-вагонетка поступает под вибровалок, который осу­ществляет окончательную отделку поверхности отформованного изде­лия.

Прокатная установка в целом состоит из двух параллельных (формовочной и возвратной) линий, связанных между собой передаточными тележками (с одной стороны).

В противоположном передаточным тележкам конце линий находится вер­тикальная камера ускоренного твердения. Тепловая обработка осуществля­ется посредством контактного нагрева.



Производство и применение гипсокартона

Адреса и телефоны:

Украина, Кировоградская обл., г. Александрия, ул. Куколовское шоссе 5/1А,
Александрийский Авторемонтный завод,
тел./факс +38 (05235) 77193
+38 (050) 512 11 94 — Александр,  инженер-менеджер (цены, условия приобретения, консультации)
e-mail: msd@inbox.ru